Cambio de flejes de sujeción

Fase 1: Diagnosis de fatiga y liberación del eje octogonal: Tras la apertura técnica del cajón de registro, se procede al desacoplamiento de los restos de flejes fracturados. Es vital inspeccionar el punto de anclaje en el eje; a menudo, la rotura del fleje original deja rebabas metálicas o restos de óxido por fricción que deben ser eliminados. Verificamos que el eje no presente una deformación torsional antes de proceder a la instalación de los nuevos componentes de alta resiliencia.

Fase 2: Cálculo de la densidad de sujeción (Ratio Kg/Fleje): No instalamos flejes de forma arbitraria. Basándonos en la masa del paño (calculada por el espesor del aluminio o PVC), determinamos el número óptimo de puntos de tracción. El estándar técnico de 2026 dicta un fleje por cada 50 cm de eje como máximo para evitar el estrés flexor de las lamas superiores. Una distribución correcta garantiza que el esfuerzo de arranque sea uniforme, protegiendo el condensador del motor de picos de amperaje innecesarios.

Fase 3: Instalación de tirantes con recubrimiento elastómero: Implementamos flejes de acero pavonado con revestimiento polimérico de alta densidad. Este componente actúa como un amortiguador entre metales, eliminando el «claqueo» durante el enrollamiento. El anclaje se realiza mediante clips de seguridad o tornillería de acero inoxidable, asegurando que la primera lama (lama de enganche) quede perfectamente paralela al eje para evitar desviaciones axiales durante la subida.

Fase 4: Sincronización del «Momento de Carga»: Este es el paso que diferencia a un experto: verificamos que todos los flejes entren en tensión mecánica simultánea. Si un fleje carga antes que los demás, sufrirá un estrés de tracción superior al límite elástico del acero, lo que conducirá a una rotura prematura. Ajustamos la posición de cada tirante hasta lograr un levantamiento del paño perfectamente horizontal, garantizando un par motor equilibrado.

Fase 5: Calibración de finales de carrera y test de seguridad: En persianas motorizadas, re-configuramos los límites de parada. El motor debe detenerse en el punto exacto donde los flejes mantienen una ligera curvatura de seguridad; una sobre-tensión en el cierre es la causa principal de la fatiga de metal súbita. Realizamos un test de elevación bajo carga para confirmar la ausencia de ruidos estructurales y la fluidez total de la cadena cinemática.